公企業経営学Ch11。生産管理 & MIS — JIT・SCM・PERT/CPM・TQM

経営学 Ch11. 生産管理（OM）及び情報システム（MIS）の要点整理

1. 経営科学と予測技法

(1) 線形計画法 (Linear Programming)

目標（利益最大化、費用最小化）と資源の制約条件が与えられたとき、最適解を求める数理モデル（ダンツヒ考案）。

意思決定技法: MAXIMAX（最大値の極大化／楽観的）、MAXIMIN（最小値の極大化／悲観的）、MINIMAX（最大後悔の極小化）、ラプラス（Laplace、同確率）、フルヴィッツ（Hurwicz、折衷）。

(2) プロジェクト管理技法 (PERT / CPM)

大規模プロジェクトの日程を管理するネットワーク技法。クリティカルパス (Critical Path) が核心（最も時間がかかる経路＝プロジェクトの最小完了時間）。

PERT: 所要時間が不確実なとき3点見積り法（楽観・悲観・最可能）を使用。
CPM: 所要時間が確実なときに使用。（費用と時間のトレードオフに焦点）

(3) 需要予測技法

技法種類	説明	例
定性的技法	主観的判断に依存	デルファイ法（専門家合意）、経営者判断法、パネル調査
因果型技法	変数間の因果関係分析	回帰分析、計量経済モデル
時系列技法	過去のデータパターンの延長	単純移動平均（安定的）、加重移動平均（直近値に加重）、指数平滑法（直近の誤差を反映）

2. 生産・オペレーション管理システムの理解

(1) 工程別配置 vs 製品別配置

구분	工程別配置 (Process Layout)	製品別配置 (Product Layout)
特徴	同機能の設備を集約（病院、多品種少量）	製品生産の順序通りに設備を配置（自動車ライン、少品種大量）
メリット	設備投資が安い、柔軟性が高い、故障に強い	スループットが高い、単位当たり原価が低い、在庫・資材取扱費用が低い
デメリット	単位当たり生産原価が高い、運搬が非効率的、複雑な統制	柔軟性が不足、1台の機械故障で全体が中断、作業者の疎外感

(2) 製品-プロセス・マトリックス (Hayes & Wheelwright)

個別受注生産 (Job Shop): 多品種少量生産、柔軟性最高（印刷所） — 工程別配置
バッチ生産 (Batch): 中間水準の多様性（重機、製菓店）
ライン生産 (Line Layout): 少品種大量生産（自動車組み立て） — 製品別配置
連続生産 (Continuous): 標準化の極大化（製油、化学、砂糖精製）

3. 品質経営 (TQM & Six Sigma)

(1) 全社的品質経営 (TQM)

従来の組織が「利益最大化」を目標としていたのに対し、TQMは「顧客満足」と継続的改善、全員参加を強調。

デミングのPDCAサイクル: 計画 (Plan) → 実行 (Do) → 評価 (Check) → 改善 (Act)
品質コスト:
- 管理コスト: 予防費用（事前防止）／評価費用（検査）
- 失敗コスト: 内部失敗（顧客引き渡し前）／外部失敗（顧客引渡し後の返品、賠償。最も致命的）

(2) シックスシグマ (Six Sigma)

100万個中3.4個の不良（3.4 PPM）のみを許容する、完璧を追求する統計的品質管理技法。

DMAICプロセレス: Define（定義） → Measure（測定） → Analyze（分析） → Improve（改善） → Control（統制）
組織構造: チャンピオン → マスターブラックベルト → ブラックベルト（専任） → グリーンベルト（現場）

(3) 統計的品質管理（管理図）

計量値管理図: X管理図（中心傾向）、R管理図（散らばり） — 連続型データ（長さ、重さ）
計数値管理図: p管理図（不良率）、c管理図（欠点数） — 離散型データ（合格／不合格、件数）

4. 在庫管理とサプライチェーン管理 (SCM)

(1) 経済的発注量 (EOQ)

在庫関連費用のうち、在庫維持費用と発注費用（段取り費用）の合計が最小となる1回あたりの発注量。

(2) JIT (Just in Time) / トヨタ生産方式 / リーン (Lean) システム

「必要なものを、必要なときに、必要なだけ生産する」。無駄の排除が核心哲学。

特徴: 在庫ゼロ (Zero Inventory) 志向、プル (Pull) システム（カンバン方式）、小ロットサイズ、ワークプレースの負荷均等化（平準化）、セル生産方式、ポカヨケ（ミス防止）。

(3) サプライチェーン管理 (SCM)

資材供給業者から最終顧客に至るチェーン全体の物流、情報、資金を統合管理。

ブルウィップ効果 (Bullwhip Effect) 下流（顧客）から上流（供給者）へ行くほど、需要の変動幅が増幅する現象。原因: 情報共有の欠如、長いリードタイム、一括発注など。解決策: リードタイム短縮、パートナー間の情報共有（EDI、POS）、直送。

遅延戦略（マス・カスタマイゼーション戦略）: 製品をギリギリまで未完成の状態にしておき、顧客の要求が確定した時点で最終的なカスタマイズ組み立てを行う（例：ベネトンの染色）。

5. 経営情報システム (MIS) 核心暗記ノート

組織階層に応じた情報システム
管理階層	システム名称	説明
最高経営層	EIS (エグゼクティブ情報システム)	戦略的計画の策定（非定型的意思決定）
中間経営層	DSS (意思決定支援システム)	任意的・非日常的な意思決定支援、代替案のシミュレーション
現場経営層	IRS (情報報告システム)	定期的報告、日常統制管理（MISの核心の狭義の概念）
一般従業員	TPS (トランザクション処理システム)	最も末端の定型的取引データ処理（バーコード、チェックイン）

企業連携情報システム

ERP (企業資源計画): 全社的ビジネスプロセスの統合（財務、人事、生産の統合データベース）。
CRM (顧客関係管理): 生涯顧客価値の極大化のための顧客データ収集と選別的マーケティング。
SCM (サプライチェーン管理): 資材、情報の調達最適化。
KMS (ナレッジマネジメントシステム): 企業内の暗黙知／形式知をデジタル化して共有。